Suivez-nous au siège social de Burton à Burlington dans le Vermont pour découvrir comment le nouveau snowboard Empire Process est fabriqué de A à Z.
*Citations par Todd Kohlman, Archiviste Burton.*
Nous sommes ravis de lancer le 25e anniversaire d'Empire en unissant nos forces à l'une des marques de snowboard les plus légendaires : Burton. En hommage à cette étape, nous avons collaboré avec la marque emblématique et fouillé dans leurs archives pour présenter le board exclusif et collaboratif Empire Process.
Méticuleusement conçu, ce snowboard en édition limitée combine le savoir-faire renommé de Burton avec l'esthétique unique d'Empire et les vibes des boards 87 Cruizer et 95 Cruzin, résultant en un modèle de snowboard vraiment extraordinaire. Avec une technologie de pointe et des performances inégalées, cette planche incarne l'esprit des deux marques, célébrant 25 ans dans l'industrie et une profonde passion pour le snowboard.
Nous avons eu la chance d'être invités au siège social de Burton à Burlington afin de pouvoir découvrir la fabrication de la planche, étape par étape. Du moule au noyau jusqu'au graphique de la feuille supérieure, Burton ne plaisante pas lorsqu'il s'agit de fabriquer des snowboards.
Suivez-nous dans l'usine de boards Burton, alias la Craig Kelly RnD Facility, et découvrez exactement comment le nouveau Empire Process est fabriqué.
CONSTRUCTION DU MOULE ET DU NOYAU
Toutes les constructions de snowboard commencent par la sélection du moule. C'est là que toutes les couches du snowboard vont être placées pendant le processus de construction. Il existe 5 moules différents actuellement utilisés chez Burton, le nôtre étant le moule Burton Process, l'une des meilleures planches de freestyle.
Une fois le moule sélectionné, le noyau est découpé dans un bloc de bois dans la machine à découper les noyaux unique de Burton, en utilisant différentes techniques pour couper le grain du bois. Le noyau du snowboard est le cœur de la planche et il est chargé de fournir à votre board force, flexibilité et réactivité. Fait amusant, un bloc de bois peut produire jusqu’à 10 noyaux. Au cours de cette étape, le noyau est soigneusement façonné et assemblé à l'aide de différents grains de bois et techniques de coupe, donnant à la planche des particularités spécifiques.
"Pour celui-ci, nous avons coupé le noyau du bois dans le sens opposé du grain, ce qui permet une meilleure réponse talon-orteils/orteils-talon."
Une fois le noyau découpé, il est temps de nettoyer les débris et de le poncer pour obtenir l'épaisseur et la forme de noyau souhaitée.
Plus le noyau est fin, plus vous ressentirez de flexion, plus vous le laissez épais, plus le board sera rigide sous vos pieds."
Maintenant que nous avons mis notre noyau et notre moule en place, il est temps d'assembler les autres composants du snowboard, comme un sandwich.
PREPARER LA BASE ET LES EDGES DU BOARD
Une fois le moule prêt et le noyau découpé à la forme souhaitée, il est temps de commencer à remplir le moule avec la première couche du board : la feuille inférieure, ou couche de base. Le matériau de base, généralement un polyéthylène haute densité (HDPE), est appliqué au fond du moule du snowboard pour assurer une la glisse et protéger le noyau des infiltrations d'eau.
Une fois la feuille de base placée au fond du moule, les edges du board sont installés. Avant d'être appliqués, les edges sont façonnés à l'aide d'une machine spéciale créée exclusivement par Burton pour plier les edges afin qu'ils s'adaptent parfaitement à leurs moules.
"Nous pouvons affirmer en toute sécurité qu'ici, nous ne fabriquons pas seulement des snowboards, mais que nous fabriquons également des machines."
SUPERPOSER LES COUCHES, LAMINER AND PRESSER
Le moule a été sélectionné, le noyau est prêt ainsi que la couche de base et les edges! Il est maintenant temps d'empiler toutes les parties de la planche les unes sur les autres comme un sandwich, de les coller ensemble et d'appliquer le edge autour de la planche. Pour ce processus, Burton utilise un mastic spécial appelé « Gummy » qui maintient fermement le bord métallique avec la fibre de verre de la planche pour garantir l'absence de délaminage.
En ce qui concerne la superposition, une couche de fibre de verre est ajoutée sur la feuille de base, puis des cordes en fibre de carbone sont ajoutées à la main, le noyau est ensuite placé sur le dessus. C'est à ce moment-là que le fameux Channel Burton pour les fixations est appliqué. Ensuite, ils appliquent davantage de fibre de carbone et une autre feuille de fibre de verre par-dessus. Le laminage est réalisé en collant toutes ces pièces ensemble à la main avec de la résine.
Enfin, la couche supérieure, où une planche prendra toute sa personnalité grâce aux graphiques époustouflants de Burton et aux différentes techniques d'impression plus tard dans le processus.
Une fois ses couches superposées et laminées, le board est placé dans une presse qui applique de la chaleur et de la pression, liant les couches entre elles et conférant au board ses propriétés particulières. Vous pouvez considérer la presse Burton comme une machine à Panini, chauffant et liant les différents composants ensemble tout en lui donnant son réglage de courbure. Le processus de pressage prend environ 15 minutes, puis la planche est presque prête à être utilisée.
"Vous pouvez facilement ajuster les manivelles sous la presse pour donner à la planche sa courbure, soit Rocker ou Camber."
CONSTRUCTION DES SIDEWALLS
Une fois que toutes les pièces de la planche ont été collées ensemble, il est temps d'améliorer la flexibilité et la durabilité de la planche en ajoutant des parois latérales le long de ses bords.
Ces parois latérales sont généralement constituées de matériaux comme l'ABS ou l'uréthane et sont méticuleusement liées au noyau. En plus d'améliorer le flex de la planche, les rebords, ou "side walls" empêchent également le délaminage et l'eau de pénétrer dans la base du snowboard.
TOUCHES FINALES
Après le processus de pressage et l'ajout des parois latérales, les matériaux excédentaires sont coupés à la main à l'aide d'une scie à table, donnant à la planche sa forme finale. Une fois l’excédent de matière découpé, la planche est finement mise au point à l’aide de différentes machines à la pointe de la technologie. Les bords métalliques, façonnés avec précision au début du processus, sont également aiguisés.
Les graphiques sont ensuite appliqués sur la couche de base et la feuille supérieure à l'aide de diverses techniques. Veuillez noter que le graphique de la planche Empire Process est sérigraphié.
"Nous disposons de machines de transfert thermique et de presses à chaud pour les bases, de graveurs laser, d'étampeurs, etc. C'est tout une chance d'avoir cette installation."
La planche passe ensuite dans une machine hydraulique haute pression pour laver sa base. Une fois que la planche est assemblée, réglée, poncée, lavée et polie, elle passe par une machine à cintrer spéciale qui plie la planche, l'empêchant ainsi de se fissurer plus tard. Après ce stade, le board est finalement prêt à être testé sur le terrain.
TESTER LA QUALITÉ
Chaque snowboard est soumis à des procédures de tests rigoureuses pour garantir ses performances et sa durabilité. Cela comprend des tests de flexion, des tests d'impact et des simulations de ride pour reproduire les conditions du monde réel. Seules les boards qui réussissent ces tests sont considérées comme prêts pour le marché.